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【精益生產】組裝車間現場改善方法

【摘要】:在組裝型流水線生產的診斷分析和改善中,經常應用到工時平衡分析以確定相對標準作業節拍各個工序的工作量,其中:工時平衡率=∑各工序標準工時÷(生產線瓶頸工時×作業人數)×100%,生產線工時平衡是對生產的全部工序進行均衡化,調整作業負荷,以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法,目的是消除作業間不平衡導致的效率損失以及生產過剩。對于組裝車間現場改善落地有如下方法。

  在組裝型流水線生產的診斷分析和改善中,經常應用到工時平衡分析以確定相對標準作業節拍各個工序的工作量,其中:工時平衡率=∑各工序標準工時÷(生產線瓶頸工時×作業人數)×100%,生產線工時平衡是對生產的全部工序進行均衡化,調整作業負荷,以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法,目的是消除作業時間不平衡導致的效率損失以及生產過剩。對于組裝車間現場改善落地有如下方法。




典型的組裝型生產



  組裝車間現場改善落地

  在實際工作中,工時平衡的改善并不能很好地解決這種類型生產中的問題點。因為這種類型的生產連續性是非常重要的,但在實際生產過程中,會有各種因素,造成生產線的停線。這些停線有可能是設備故障問題,有可能是工位問題,有可能是質量問題,也有可能是缺料問題等。
  同時,在實際工作中,也會有各種因素的影響,從而造成生產線不能按時開線,或提前停線,等等。這些問題點的影響,遠遠大于工時平衡的影響,而且大部分的企業都存在著不同程度的這類問題。

  以上述問題為出發點,結合在幾百家組裝型生產企業改善指導的經驗,總結了組裝型生產現場改善落地方法,其核心內容是組裝型生產現場改善的六大“殺手锏”。


  組裝型生產改善六大殺手锏

  組裝型生產現場改善的重點在于停線管理、快速對應、工時平衡、人為質量、定制管理、在制管理,這也是組裝型生產現場改善的六大落地點。只有有效控制這六點,才能真正解決問題,提高效率,保證生產。


組裝型生產改善六大殺手锏


  下面根據具體事例,說明在組裝型生產中,組裝生產現場改善六大殺手銅的實際應用。


  組裝型生產現場改善的落地案例分析

  結合以上對組裝型生產流水線診斷的視點和重點,通過案例,看它們在流水線現場如何實現,最終綜合分析出改善方案落地的方法。
  某卡車裝配線,共27個工序,72名操作工,混線生產不同類型的貨車。

  具體診斷分析的背景:根據銷售計劃,需進一步提升現有生產線的生產效率。為此,需要通過現場診斷,明確問題點,形成改善方案。


  組裝車間現場改善分析計劃

  4個人通過一天對生產線調查計劃的實施,分析診斷生產線的改善課題。

  現場分析內容(*年*月*日星期* 時間**:**-**:**)改對象:**總裝線(***,***,***)


  JPH調查:每小時實際下線臺數,定義總裝線下線車輛后輪離線停線調查:實際記錄生產中停線、開線時間(精確到秒),確定停線原因開停時間:明確實際開線和停線時間(早上,中午,晚上)線速調查:了解各時段實際線速,以及調整線速的原因(線速是指鏈板節數/時間)車位調查:抽樣測量某車前輪到其后車前輪的距離(鏈板節數)空車位調查:包括空車位個數、時間、原因。


組裝車間現場改善


  工位瓶頸:了解整條生產線最大裝配時間、最小裝配時間及工位走動調查:了解人員取料、工具等最遠走動距離、工位(最遠走動距離的前十位工作抽樣:了解人員實際工作和其他比例(等待、行走、確認、離崗)首先,要真實地反映生產線的現實情況和問題,一定要從開線到下線的全過程,連續、無間斷地進行現場調研和取樣。該生產線的作業時間是8:301:00,所以現場診斷分析的時間也定位此時間段。


  JPH(單位時間產量/小時產量, Jobs Per hour)是汽車工業一個常用的評價生產效率的用語。工作量或單位時間工作量,是工業工程學科應用于加工制造業時經常涉及的一個重要變量,反映了單個工藝設備、工序機組、流水線,甚至整個工廠的生產能力。JPH有設計JPH和實際JPH,本次診斷分析是實際JPH的診斷分析。即連續測量生產線最后一個工位每個小時的下線車量臺數。

  通過一天JPH的實際調查分析,就可以從總體上分析出這條生產線的效率題點的方向,再綜合其他的調查分析進行判斷,提出問題的解決方案。


組裝車間現場改善


  以上調查要包含生產線開停時間的調查。因為在實際的生產現場,雖然計劃線、停線、中間休息、午餐的時間,但是由于各種原因,特別是管理原因,往往致使不能按原計劃開停機,有時會造成晚開線、早停線的現象,直接影響工酢效率。


      組裝車間現場改善的目的是消除由于作業不平衡導致的效率損失和生產過剩。上述為大家講述了組裝生產現場改善的方法步驟,這六個方面執行到位能夠讓現場改善更為有效。

 

 

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